Produkcja przyszłości w Polsce?
Fabryka Unilever w Bydgoszczy uruchomiła jedną z najbardziej zautomatyzowanych linii produkcyjnych w europejskich strukturach koncernu. Instalacja została zaprojektowana w modelu określanym jako agile, czyli produkcji zdolnej do szybkiej adaptacji, zmieniającego się portfolio produktów i zróżnicowanych wymagań rynkowych. Instalacja może obsługiwać ponad 20 formatów opakowań (od 50 ml do nawet 750 ml) w kategorii kosmetyków płynnych. Powstają na niej m.in. szampony, odżywki do włosów, żele pod prysznic, kremy czy toniki do twarzy dla takich globalnych marek jak: Dove, TRESemmé czy Axe.
- Skala elastyczności instalacji znacząco przekracza standardy rynkowe. W branży produkcji kosmetycznej jedna linia obsługuje zwykle dwa lub trzy formaty opakowań, a cztery uznawane są już za rozwiązanie elastyczne. Do niedawna w bydgoskiej fabryce górną granicą było siedem formatów. Nowa instalacja kilkukrotnie przekracza ten poziom, wyznaczając nowy standard – komentuje Jakub Majchrzak, Kierownik ds. Technicznych i Transformacji, Fabryka Unilever w Bydgoszczy.
Milion opakowań tygodniowo i przezbrojenie w kilku krokach
Jednym z kluczowych elementów instalacji jest wysoki poziom automatyzacji oraz zrobotyzowane procesy produkcyjne. Linia pracuje w trybie ciągłym 24 godziny na dobę przez siedem dni w tygodniu i docelowo osiągnie wydajność do miliona opakowań tygodniowo.
Przewagą instalacji jest m.in. zdolność do szybkiej zmiany produktu i formatu opakowania. W tradycyjnych liniach proces przezbrojenia może trwać między półtorej a trzy godziny. W nowej instalacji większość zmian odbywa się automatycznie i sprowadza się do wyboru odpowiedniego ustawienia w panelu kontrolnym.
- W praktyce oznacza to, że zamiast długiego procesu ręcznej regulacji operator może zmienić format w zaledwie kilku krokach. Czas przezbrojenia skróciliśmy kilkukrotnie co znacząco ogranicza przestoje i zwiększa efektywność całego procesu. Dodatkową przewagą jest zdublowany układ
napełniania, który pozwala w ciągu kilku minut przełączyć produkcję na inny produkt. Jedna instalacja może być w tym czasie myta, podczas gdy druga kontynuuje pracę, co praktycznie eliminuje konieczność zatrzymywania linii – wyjaśnia Jakub Majchrzak z bydgoskiej fabryki Unilever.
Zabezpieczenie ciągłości produkcji
Nowa linia pełni również funkcję instalacji zabezpieczającej ciągłość produkcji. W przypadku awarii jednej z pozostałych linii w fabryce, możliwe jest szybkie przeniesienie kluczowej produkcji na linię elastyczną. Ma to duże znaczenie w zakładzie, w którym działają łącznie 23 linie produkcyjne.
- Dzięki takiej elastyczności możemy lepiej bilansować produkcję między liniami i reagować na nieprzewidziane sytuacje. To rozwiązanie zwiększa odporność operacyjną całej fabryki i pozwala utrzymać ciągłość realizacji zamówień – podkreśla Jakub Majchrzak.
Sercem instalacji jest maszyna produkowana w Polsce pod Warszawą przez firmę Unilogo Robotics, a skala elastyczności wdrożona w Bydgoszczy jest unikatowa wśród europejskich fabryk koncernu.
Bydgoszcz ważnym hubem eksportowym
Fabryka w Bydgoszczy od lat pełni istotną rolę jako strategiczne centrum produkcyjne Unilevera. Ponad 90% produkcji trafia na rynki zagraniczne, m.in. do Wielkiej Brytanii, Włoch czy Holandii.
- Nowa instalacja dodatkowo zwiększa możliwości eksportowe zakładu. Dzięki obsłudze ponad 20 formatów opakowań fabryka może sprawnie przygotowywać produkty dopasowane do różnych rynków, a także szybciej wprowadzać edycje limitowane czy warianty sezonowe. Linia elastyczna pozwala lepiej wykorzystać moce produkcyjne, szybciej reagować na potrzeby rynku i jednocześnie zwiększać konkurencyjność całego zakładu - podsumowuje Jakub Majchrzak.
Napisz komentarz
Komentarze